Kurdama pagrindą naujai probiotikų gamybai, UAB „Grainmore“ įsigijo ir rekonstravo seną pastatą, padidino jo tūrį. Pastate buvo papildomai įrengti technologiniai aukštai. Šiose erdvėse veiks skirtingus probiotikų gamybai būtinus darbus atliekantys cechai: žaliavos ir subproduktų paruošimo, ekstruzijos ir fermentacijos, fasavimo, pramoninė pasėlio laboratorija, katilinė, sandėlis ir kt. Naujoje ir novatoriškoje gamykloje dirbantys specialistai naudos ir naujoviškus metodus, kurie leis sukurti unikalių ypatybių probiotikų mišinius. Įrengti nauji grūdų priėmimo punktai, sandėliavimo bokštai, gamybos linijos, bakterijų auginimo laboratorijos. Gamybos valdymas yra visiškai automatizuotas.

Spartūs projektus atitinkantys darbai

Pagrindinės pastato konstrukcijos pakavimo, laboratorijų ir sandėliavimo zonose yra restauruotos buvusio pastato gelžbetoninės kolonos, sijos, denginio plokštės. Naujas priestatas, atsiradęs prie esamo, – tai malūnas: šešių aukštų priestatas su surenkamosiomis gelžbetonio kolonomis, besiju gelžbetoniniu denginiu, surenkamu metalo konstrukcijų stogu.

Pasak UAB „Conresta“ statybos darbų vadovo Vidmanto Gramausko, pagrindiniai reikalavimai statybai buvo kokybė ir greitis. Aukšti kokybės reikalavimai statybai buvo keliami, nes objektas buvo dalinai finansuojamas iš Europos Sąjungos struktūrinių fondų. Statybos darbai vyko itin sparčiai, be to, tuo pat metu buvo montuojama ir gamyklos įranga (pavyzdžiui, perdanga betonuojama
ketvirtame aukšte, o pirmame – jau montuojama įranga).

Pagrindinis sunkumas buvo suderinti statybos darbus su įrangos montavimo darbais tiek dėl logistinių problemų (kranai, privažiavimo galimybės, žmonių ir technikos ištekliai), tiek dėl darbo zonų paskirstymo. Kita problema – malūno priestato gelžbetoninės perdangos. Technologiškai malūnas veikia paduodamas produkciją iš viršaus į apačią per angas perdangoje. Tokių angų perdangose tarp aukštų buvo nuo 40 iki 70 vnt. „Vietas prie tokių angų reikia papildomai armuoti, todėl vietomis buvo gana sudėtinga sudėti visą armatūrą. Tačiau dirbant kartu su konstruktoriais ir techninės priežiūros atstovais visa reikalinga armatūra buvo sudėta pagal projektą, o perdangos – betonuotos“, – sakė patyręs specialistas.

Šiuolaikinės medžiagos ir inžinerinės galimybės

Atsižvelgus į gamyklos reikalavimus, pastatui naudotos pagrindinės modernios medžiagos: akrilo grindys kartu su grindjuostėmis, siekiant apsaugoti nuo skysčių išsiliejimo, higienos normas atitinkančios „sumuštinio“ tipo („Foodsafe“) sieninės plokštės su apšiltinimo sluoksniu. Šios medžiagos buvo naudojamos tam, kad būtų įrengtos kuo švaresnės patalpos, būtinos laboratorijoms ir maisto gamybos objektams. Eksterjere dominuoja dvi spalvos – balta ir antracito pilka.

Gamykloje įrengta moderni katilinė, naudojanti pačios gamyklos pagaminamą kurą (grūdų perdirbimo atliekas), šildanti visą gamyklą ir gaminanti gamyklos darbui reikalingą vandens garą. Įrengta suspausto oro gamybos kompresorinė, serverinė. Iš šios valdomas viso pastato apšvietimas, apsaugos sistema, įėjimo kontrolė ir kt. funkcijos. Yra dujų saugykla, ventiliacinės kameros su galingais ventiliatoriais, gebančiais iš oro išvalyti gamybos metu kylančias dulkes ir tiekiančiais švarų orą į laboratorijos patalpas.

„Kadangi gamykla yra didelė, o skirtingos gamyklos zonos turi būti apsaugotos nuo gaisro plitimo, sienos tarp zonų buvo įrengiamos iš ugniai atsparių medžiagų. Visi technologiniai kanalai ir ertmės buvo papildomai dengiami priešgaisrinius standartus atitinkančiomis medžiagomis, o visos durys ir vartai tarp zonų atitinka priešgaisrinius reikalavimus. Pavyzdžiui, priešgaisriniai vartai, kilus gaisrui, automatiškai užsidaro. Visose patalpose įrengti priešgaisriniai davikliai, švieslentėmis ir schemomis nurodyti evakuacijos keliai. Įrengta automatiškai valdoma įėjimo kontrolė, – tokiam statiniui būtinus įrenginius vardijo V. Gramauskas. – O pastato komfortą atspindi jo ergonomika – pastatas suskirstytas į zonas (buitinės, biuro, laboratorijos, probiotikų gamybos, fasavimo, malūno, sandėliavimo). Kiekvienoje zonoje naudotos tai zonai pritaikytos medžiagos (skirtingos grindų medžiagos –
nuo šlifuoto ir lakuoto betono iki akrilo ar plytelių).“

Šiluma, gaunama, naikinant gamybos atliekas

Projekto vykdytojai teigia, kad taršos, kuri turėtų neigiamą poveikį aplinkai už sklypo ribos, gamykla negeneruos. Gamybai reikalingas technologinis garas bus ruošiamas iš pagrindinės gamybos žaliavos atliekų – avižų lukštų. Jie taip bus naudojami gamybos procesui. 

Grūdų supirkimo įmonė „Grainmore“ sukurti unikalų avižų lukštais kūrenamą garo katilą su sausojo tipo ekonomaizeriu patikėjo jau 14 metų energetikos srityje dirbančiai „Enerstenos“ įmonių grupei. Šios specializacija – biomasės deginimo technologijos. „Enerstenos grupės“ specialistai sukūrė, suprojektavo, pagamino ir įrengė 1,5 MW (2 t/h) avižų lukštais kūrenamą garo katilą. Kitas tokios pat galios katilas buvo įrengtas darbui su gamtinėmis dujomis.

„Kiekvienai gamybinei pramonės įmonei svarbios energijai skirtos išlaidos, dažnai jos siekia idealaus varianto – energijos gamybai panaudoti veiklos metu liekančias degias medžiagas, nes tai leidžia spręsti dvi problemas – pasigaminti šilumos ir sunaikinti gamybos atliekas, – tvirtino „Enerstenos“ įmonių grupės generalinis direktorius Virginijus Ramanauskas. – Šiuo atveju po „Grainmore“ veiklos lieka daug atsijų, avižų lukštų, o šios atliekos puikiausiai gali būti sudeginamos ir naudojamos energijai išgauti.“ Visiškai automatizuotas katilas yra pritaikytas deginti apie 10 % drėgmės avižų lukštus su grūdinės kilmės priemaišomis. Pakuros ardynas, sudarytas iš judančiojo ir nejudančiojo rėmų, yra kelių degimo zonų. Tai užtikrina kokybišką degimo procesą, t. y. kuro judėjimą, degimą, pelenų ataušinimą ir šalinimą. Pelenų iš pakuros pašalinimas taip pat visiškai automatizuotas. Katilas yra kombinuotojo tipo (dūmų ir vandens vamzdžių), sočiojo garo, su įrengtu automatiniu paviršių valymu. Nominalusis garo našumas – 2 tonos per valandą, darbinis slėgis – 12 barų, garo temperatūra – 191 °C, naudingojo veiksmo koeficientas – apie 90 %, teršalų emisijos atitinka LAND 43-2013 normas.

Pasak „Enerstenos“ įmonių grupės specialistų, avižų lukštas ir kitos „Grainmore“ veiklos atliekos yra sudėtingas kuras. Jame yra ir labai smulkių, lengvų dalelių, ir kiek stambesnių grūdų likučių. Be to, daug žemesnė pelenų lydymosi temperatūra, palyginti su medienos kuru. Yra ir kitų nepageidautinų kuro komponentų, kurie sukelia įvairių degimo technologinių problemų. Prieš imdamiesi šio darbo, įmonės Mokslinių tyrimų ir vystymo centro specialistai atliko eksperimentinius tyrimus degimo stende ir tikrame katile. Detaliai tyrė įmonės gamybos liekanas, jų pelenų sudėtį, lydumą. Šių tyrimų pagrindu buvo parengta speciali deginimo technologija, atlikti skaičiavimai ir pradėti katilo konstravimo bei gamybos darbai. Pritaikyta keletas naujovių, kurių iki šiol nebuvo naudojama medienos kuro katiluose. Tai – degimui tiekiamo oro, recirkuliuojamųjų dūmų išdalijimas į kelis srautus. Įrengta tiksli dūmų recirkuliacijos valdymo sistema, pritaikyti degimo priedai.

„Panašią deginimo technologiją esame sukūrę tabako gamykloje „Philip Morris Lietuva“, Klaipėdoje. Ten „Enerstenos“ įmonių grupė suprojektavo, pagamino ir įrengė šiaudų bei medžio granulėmis kūrenamą 2 MW (3 t/h) garo katilą“, – prisiminė V. Ramanauskas.

Visus gamyklos dujų sistemos projektavimo ir montavimo darbus, pradedant pačia garo katiline, grūdų džiovykla, rezerviniu šildymu ir baigiant sausųjų pusryčių kepimo krosnimi, atlikusios UAB „Alduva“ gamybos direktorius Andrius Putna akcentavo, kad, nežiūrint technologinės įrangos techninių sprendinių korektūrų ir montavimo terminų pokyčių, įmonės specialistams pavyko kokybiškai ir laiku įgyvendinti šio sudėtingo objekto darbus.