Vienaukštis aukštybinis pastatas? Taip!

Tarptautinio Kauno oro uosto teritorijoje išaugusiame milžiniškame angare orlaiviai bus ne tik laikomi, bet ir remontuojami, atliekama techninė lėktuvų priežiūra skrydžių saugumui užtikrinti. Ypatingas statinys išsiskiria itin sudėtingomis konstrukcijomis – 96 m ilgio, 14,5 m aukščio plieninės arkos sumontuotos ant 21,5 m ilgio gelžbetoninių kolonų. „Pagrindinis reikalavimas, kurį architektūriniam ir konstrukciniam šio pastato sprendimui kėlė užsakovas, – „švari erdvė be kolonų“, kurios architektūra būtų funkcionali, atitinkanti aviacinio saugumo reikalavimus, – pasakoja Vilniaus architektūros studijos architektas Algimantas Pliučas. – Vienu metu čia turėjo tilpti penki dideli orlaiviai. Todėl, nors tai vieno aukšto pastatas, tačiau jis patenka į aukštybinių pastatų grupę. Analogiškų pastatų ne tik Lietuvoje, bet ir mūsų kaimyninėse šalyse nelabai rasi.“ Nors iš pirmo žvilgsnio su pastatu dirbusių architektų ir konstruktorių komandos sprendimas atrodo paprastas, tačiau iš tiesų galvą pasukti gavus šį užsakymą teko nemažai. „Architektūra atrodo paprasta, kai jau yra realizuota, – šypsosi architektas. – Iš tiesų norint pasiekti paprastą ir lakonišką rezultatą reikia labai didelių pastangų, o šiuo konkrečiu atveju dar ir susidoroti su nemenkais inžineriniais iššūkiais. Kas padėjo? Atsakingas požiūris, kvalifikacija, profesionalumas. Tai tiesos, svarbios ir projektavimo, ir aviacijos srityse.“ Milžiniškos pastangos, įdėtas laikas ir kartais nelengva inžinerinių sprendimų paieška išties atsipirko. UAB Vilniaus architektūros studijos architektų ir konstruktorių komandai, kuriai vadovavo A. Pliučas ir Andrius Gudelis, pavyko sukurti objektą, jau šiandien galintį priimti didžiausius orlaivius regione. „Inžinerinė architektūra, turinti daug sprendimų, yra inovatyvi, o tai duoda postūmį naujoms idėjoms atsirasti, – naujojo pastato svarba dalijasi A. Pliučas. – Žinoma, svarbus ir rekordinis tarpatramis, atstumas tarp kolonų.“

Pagrindinius darbus statant šiuo metu bene didžiausią tarpatramio pastatą Baltijos šalių regione atliko objekto generaliniu rangovu paskirta bendrovė „Kaminta“. Kitaip nei dažniausiai būna, įmonė nepatingėjo ir daugumai darbų nepersamdė kitų bendrovių, beveik visus darbus savo rankomis atliko vos keliasdešimt UAB „Kaminta“ darbuotojų. Net ir gigantiška, rekordinio dydžio, beveik 100 metrų tarpatramio arka nebuvo užsakinėjama kažkur kitur, ji pagaminta, užkelta ir sumontuota generalinio rangovo darbuotojų. „Nors šio pastato medžiagiškumas nėra kažkuo išsiskiriantis, jo statybai naudotos tos pačios medžiagos kaip daugumai kitų Lietuvos objektų, tačiau savo apimtimi, aukščiais, o teko dirbti tikrai aukštai, – tai išties išskirtinis ir labai sudėtingas projektas. Pagrindinė užduotis, tekusi mums gavus šį užsakymą, buvo sugalvoti, kaip pagaminti ir sumontuoti milžinišką tarpatramio arką (konstruktyvą), – tvirtina bendrovės „Kaminta“ technikos direktorius Mindaugas Levandavičius. – Turėjome nemažai paplušėti su kolonomis, kurios buvo labai sunkios ir aukštos, net nežinau, ar analogiškų dar būtų galima rasti Lietuvoje. Nemažai laiko ir jėgų atėmė darbai milžiniškame 30–37 m aukštyje, o sunkią ir didelių gabaritų arką teko kelti net į 20 metrų aukštį. Tad tie tarpatramiai, tie aukščiai ir buvo sunkiausias uždavinys. Juo labiau kad analogiškų pavyzdžių bent jau Baltijos šalyse nėra, visus sprendimus teko atrasti patiems.“ M. Levandavičius neslepia, kad įmonės darbuotojams teko dirbti dieną naktį, nes šis milžiniškas objektas pastatytas per palyginti trumpą laiką. Tokį milžinišką krūvį atlaikyti pirmiausia teko dar ir dėl to, kad beveik visiems darbams reikėjo specialių keltuvų. „Naktimis dirbti teko vien dėl to, kad nei Lietuvoje, nei Baltijos valstybėse nebeužteko kėlimo įrangos, kurios reikėjo kone kiekvienam darbui, – prisimena UAB „Kaminta“ technikos direktorius. – Jeigu būtume turėję užtektinai keltuvų – kitų pamainų būtume ir neorganizavę. Bet čia kiekvienam varžtui įsukti reikėjo didžiausių keltuvų.“ Pasak M. Levandavičiaus, susidoroti su visomis šiomis nelengvomis užduotimis padėjo tinkamai paruoštas darbo ir technologinis projektai.

800 tonų sveriantį denginį laikančios konstrukcijos – kone rekordinio dydžio ir svorio kolonos

Pagal numatytą projektą laikančiosios angaro konstrukcijos – surenkamos gelžbetoninės kolonos, kurių matmenys – 1000 x 600 mm, 750 x 500 mm ir 600 x 500 mm. Milžiniškų sunkiasvorių kolonų ilgis – apie 22 metrus. Jas teko įrengti sujungiant su inkariniais strypais rostverkuose per tvirtinimo detales – kolonų padus, kurie sukūrė standžią kolonos ir pamato jungtį. Šių kolonų, kaip ir perdangų, cokolinių plokščių ir bene visų gelžbetonio gaminių gamyba ir tiekimu rūpinosi bendrovė „Aksa“. „Tai buvo išskirtinis objektas mūsų įmonei jau vien masteliu, – tvirtina AB „Aksa“ rinkodaros direktorius Saulius Kvieska. – Tokios milžiniškos kolonos, kuriomis teko rūpintis, ne tik mūsų įmonės, bet, ko gero, Lietuvos istorijoje yra didžiausios. Į statybvietę teko atgabenti net 33 tonas sveriančias kolonas, kai Lietuvoje didžiausias leistinas krovinio svoris – 24 tonos. Tai galite įsivaizduoti, apie kokius gabaritus ir darbų apimtis kalbame. Mums tai buvo rekordinio svorio gaminys, kokio, manau, joks Lietuvos gamintojas dar nėra pagaminęs“. Transportą šių didžiagabaričių kolonų atsivežimui pavyko rasti Lietuvoje, o rasti mūsų šalyje tokio svorio kolonoms skirtos montavimo įrangos bendrovei nepavyko (juk kolonas reikėjo ne tik atgabenti, bet ir pakelti ir pastatyti). Į pagalbą buvo pakviesti specialios įrangos gamintojai. S. Kvieskus neslepia, kad be to, jog užsakymas buvo milžiniškas, jį dar reikėjo padaryti greitai, gerai ir kokybiškai. „Gavę užduotį supratome, kad teks priimti neeilinius sprendimus. Juk pagaminti tokio dydžio ir svorio gaminį reikėjo ne tik patirties, kompetencijos ar įrangos, bet ir drąsos“, – tikina AB „Aksa“ rinkodaros direktorius. Pasak specialisto, dirbant su šiuo rekordiniu užsakymu jų įmonę gelbėjo patirtis, kompetencija, profesionalumas ir turima įranga. „Dirbti su gelžbetoniu yra mūsų duona kasdieninė, tai, ką mes darome nuolatos, – tvirtina AB „Aksa“ rinkodaros direktorius. – Todėl gavę šį užsakymą, kaip visada, ieškojome pačių tinkamiausių techninių sprendimų. Ir mums pavyko – pastatas puikiai stovi! Nors tokie objektai nėra lengvi, tačiau labai įdomūs, tai leidžia judėti, sužinoti daug naujo, išmokti, patirti. Kuo daugiau tokių išskirtinių objektų, tuo geriau ne tik toms įmonėms, kurios su jais dirba, bet ir Lietuvai.“

Fasado ir stogo „skerspjūvis “

Pastato atitvarinės išorinės sienos – daugiasluoksnės („sumuštinio“ (angl. Sandwich) tipo) plokštės su šilumos izoliacija. Langai – skaidrios daugiasluoksnės „sumuštinio“ tipo plokštės. Visos fasadų plokštės tvirtinamos horizontaliai prie gelžbetoninių kolonų, išskyrus denginio plokštes virš vartų ir galinėje pastato sienoje, kur jos sumontuotos vertikaliai ir pritvirtintos prie metalinių arkos konstrukcijų. Jungtys – virintinės ir varžtinės. Pagrindinės angaro salės stogas – šlaitinis sferinis, išgaubtas pagal arkinių santvarų geometriją. Jis konstruojamas iš surenkamų plokščių ir padengiamas EPDM stogo danga. Stogo denginio konstrukciją sudaro plieninės dviejų lankstų arkos, jos išdėstytos išilgai pastato kas 7 metrus. Projektuojamos arkos yra laužyto apskritimo lanko formos. Arkos konstrukciją sudaro 2,5 m aukščio santvara, sujungta vientisinio skerspjūvio temple-styga. Tarp santvarų ir templės įrengtos plieninės atotampos. Visas pastato stogas neeksploatuojamas, išskyrus normalią priežiūrą ir remontą. Stogas virš angaro su nuolydžiu pagal denginio konstrukcijas. Paskutiniame pastato tarpatramyje stogas yra plokščias su 2,5 % nuolydžiu. „Šiam pastatui parinkome švieslangines plokštes „Wall – Lite“, AWP fasadines plokštes su IPN užpildu ir XDEK didelio tarpatramio denginio plokštes“, – vardija fasadui ir stogui reikalingų medžiagų tiekimų besirūpinusios bendrovės „Kingspan“ atstovai. Pasak bendrovės specialistų, šiam objektui parinktos išskirtinės švieslanginės „Wall – Lite“ plokštės, kurias itin patogu montuoti. „Jų nereikia aprėminti, todėl jos itin patogios gamybiniams, sandėliavimo pastatams ar garažams, – patirtimi dalijasi UAB „Kingspan“ atstovai. – Be to, būtent šios plokštės taikomos su mano jau minėtomis ir šiame objekte naudotomis AWP fasadinėmis plokštėmis, nes sueina jų spynos, jos puikiai susimauna viena su kita.“ Nors šios plokštės matinės ir nėra tokios skaidrios kaip langas, tačiau šviesos pralaidumas siekia 55 %.

Ne mažiau racionalus sprendimas šio angaro stogui parinkti ir itin greitai bei paprastai montuojamas X-DEK denginio plokštes. „Šios plokštės yra didelio tarpatramio, be to, jos yra alternatyva senajai metodikai, kai buvo dedamas profiliuotas paklotas, antikondensacinė plėvelė, akmens vata ar polistirenas ir pagaliau ritininė danga. Tai štai, gamyklinės X-DEK plokštės pakeičia visą šį didelį „sumuštinį“, daromą statybos vietoje, – tikina bendrovės „Kingspan“ atstovas. – X-DEK plokštės tiesiog pristatomos į objektą ir jas galima montuoti iš karto, lieka tik ritininę dangą pačiam pabaigoje uždėti. Kitaip tariant, nebereikia atlikti daug papildomų darbų, kurių reikia naudojant tradicinę metodiką.“ Dėl to kad visų darbų nereikia atlikti vietoje, šios plokštės, pagaminamos gamykloje, ne tik sumažinta žmogiškojo faktoriaus klaidų ar statybininkų kvalifikacijos spragų galimybes, bet ir gerokai sumažina darbo sąnaudas. „Dar daugiau, šias plokštes galima montuoti bet kokiu oru, – tvirtina bendrovės „Kingspan“ atstovai. – Jos yra lengvos, mažesnio aukščio, putomis užpildytomis pakloto laikančios briaunos ir pan.“

Išskirtinių vartų teko ieškoti už Atlanto

Išskirtiniai ir pagrindiniai milžiniško angaro vartai buvo gaminami pagal individualų užsakymą. Gigantiškus, beveik 21 metro aukščio, 100 metrų pločio tarpatramio iš penkių į šonus slankiojančių dalių susidedančius vartus generaliniam pastato rangovui UAB „Kaminta“ pavyko rasti Jungtinėse Amerikos Valstijose. Vartų konstrukciją sudaro atraminis rėmas, važiuoklė ir apdaila. Pagal numatytą planą atraminė vartų konstrukcija – plieniniai profiliai, užtikrinantys vartų stabilumą ir atsparumą statinėms bei dinaminėms apkrovoms, prie jų tvirtinama vartų važiuoklė ir apdaila. Vartams naudoti plieniniai profiliai užtikrina, kad vartų konstrukcijos paviršių veikiantis vėjo slėgio poveikis būtų perduotas denginio konstrukcijai. Kiek paprastesni angaro gale ir šonuose montuojami pagalbiniai vartai. Jie pakeliami prie sienos plokštumos į viršų. Vartų arka su kompensaciniu mazgu suprojektuota taip, kad prieš montuojant vartus būtų gautas tik 6 mm įlinkis, kai vien nuo savojo konstrukcijų svorio arka įlinksta 120 mm.

Nemažai paplušėti teko ir su statinio grindimis. Šlifuoto betono grindims taip pat kelti milžiniški reikalavimai, jos privalėjo būti atsparios mechaninėms apkrovoms ir smūgiams, temperatūros, slėgio ir drėgmės pokyčiams, šalčiui ir šilumai, visų rūšių gamyboje naudojamo specialiojo transporto važinėjimo apkrovoms, maksimaliai atsparios cheminiams ir naftos produktams. „Nors Lietuvoje panašius reikalavimus atitinkančios grindys jau yra įrengtos, vis dėlto su jomis padirbėti teko nemažai. Jos yra ant 10 cm pasluoksnio iš C8/10 klasės betono, 15 cm sutankintos skaldos ir 30 cm smėlio pasluoksnio, – vardija UAB „Kaminta“ technikos direktorius. – Viršutinė jų dalis buvo išties stora, teko sunaudoti daug betono, klojome didelį sluoksnį, grindis dar reikėjo armuoti, kad atlaikytų tokias milžiniškas apkrovas, juk lėktuvai „Boeing“ sveria kelis šimtus tonų.“ Pagal projektą grindų plokštės storis yra 36 cm, 32 cm ir 20 cm, atsižvelgiant į apkrovimo zoną. Visos grindys įrengtos ant pusantro tūkstančio polių.

Išskirtinė pastato sauga ir aštuonis kartus didesnis elektros dažnis

Vietovėje, kurioje stovi orlaivių remonto angaras, yra gerai išplėtoti elektros energijos tiekimo tinklai, todėl pagal projektą numatyta prisijungti prie vietinių Tarptautinio Kauno oro uosto teritorijoje esančių elektros tinklų. Pagal elektros energijos tiekimo patikimumą objektas priskiriamas II kategorijai. Elektros energijos tiekimas numatomas nuo naujai suprojektuotos modulinės transformatorinės pastotės dviem atskiromis, tarpusavyje rezervuojančiomis linijomis. Visus elektros darbus atlikusios, apšvietimu, įvadais, gaisrine, apsaugos signalizacija, ryšiais, automatika ir kt. pasirūpinusios bendrovės „STA servisas“ vadovas Mindaugas Gudaitis prisimena, kad elektros instaliavimo darbus apsunkino milžiniški aukščiai, šviestuvus teko montuoti daugiau kaip 20 metrų aukštyje. „Tokiame aukštyje anksčiau dirbti neteko, tad reikėjo paieškoti specialių keltuvų, o jų Lietuvoje tėra vienas kitas, tad teko skolintis, mainytis su generaliniu rangovu, – draugišką darbą prisimena M. Gudaitis. – Kitas ne mažiau įdomus uždavinys, kurį sprendėme, – elektros dažniai. Lėktuvai maitinami 400 Hz dažniu, o kištuke tėra 50 Hz. Tad specialiai šiam objektui išvedėme specialius dažnio keitiklius, turėjome juos įjungti ir paleisti.“ Aštuonis kartus didesniems dažniams sukurti įmonė sumontavo specialų keitiklį, kuris mūsų įtampą išlygina ir verčia į 400 Hz, tereikia specialaus kabelio, per kurį šis gerokai didesnis dažnis galėtų praeiti. „Yra tokia lėktuvų priežiūros stotis, sumontuota grindyse, į kurią ateina šis 400 Hz kabelis ir paprasta elektra, vanduo bei suspaustas oras, – pasakoja specialistas. – Tos priežiūros stotys, kiek žinau, buvo užsakomos iš prancūzų, kad ant jų galėtų užvažiuoti keliasdešimt tonų sveriantis lėktuvas.“

Ne mažesnį dėmesį užsakovas skyrė gaisrinei pastato apsaugai. „Bene įdomiausias mūsų darbo momentas buvo darbas su, atrodytų, paprastu dalyku – gaisriniais liepsnų davikliais, – pasakoja M. Gudaitis. – Rinkoje tokių liepsnos daviklių yra tik veikiančių iki 15 m diapazonu, o mums teko parūpinti tokius, kurie fiksuotų problemą iki 60 m atstumu. Lietuvos tiekėjai, kai ėmiau tokių daviklių ieškoti, net nežinojo, apie ką aš čia šneku.“ Tokių daviklių pavyko rasti tik Vokietijoje. „Šių daviklių paskirtis yra stebėti, ar nėra liepsnos po lėktuvo sparnais, po pačiu lėktuvu“, – aiškina M. Gudaitis.

Itin dideliame aukštyje per rekordiškai trumpą laiką gaisrinę sistemą teko montuoti bendrovės „Interviris LT“ darbuotojams. „Darbas vyko tik naktimis, – prisimena UAB „Interviris LT“ direktorius Andrius Škurenka. – Nes neužteko keltuvų visoms pamainoms, tad viena pamaina dirbo dieną, kitos – naktį, kad nemaišytų vieni kitiems, kad nebūtų darbuotojų apačioje.“ Darbus apsunkino ir kasdien atsirandantys vis nauji užsakovo sumanymai, naujų sprendimų paieškos. „Reikėjo labai staiga sekti, ko nori užsakovas, ir vykdyti tuos užsakymus, kad ko nors nepraleistume“, – pasakoja „STA servisas“ vadovas. Ne ką mažiau įmonės darbuotojams teko paplušėti su gigantiškųjų vartų automatika. Kaip tinkamai ją sumontuoti, papasakojo iš JAV atvažiavęs jų gamintojo atstovas. „Norėčiau pasakyti, kad šis objektas mums buvo tikrai labai įdomus, jam prireikė daug nestandartinių sprendimų, o tai visada įdomu. Iššūkiai man patinka, tai skatina neužsisėdėti vietoje, ieškoti, domėtis geriausiais sprendimais, naujovėmis, – tvirtina M. Gudaitis. – Todėl nieko keista, kad kiekvieną kartą važiuodamas pro šį pastatą (o jis matomas nuo kelio) – visuomet į jį pasižiūriu, gera žinoti, kad prie šio objekto, kokių daugiau neteko daryti, prisidėjo ir mūsų bendrovė.“

Inžinerinės infrastruktūros įrenginių sprendimai

Rūpintis vandentiekio ir nuotekų tinklais nebuvo labai sunku, nes teritorijoje šia infrastruktūra jau buvo pasirūpinta. Todėl pagal projektą numatyta, kad vanduo į angarą bus tiekiamas iš anksčiau suprojektuotų centralizuotų tinklų. Buitinės nuotekos bus nuvedamos į pirmiau suprojektuotus buitinių nuotekų tinklus. „Pastačius šį angarą, jokios taršos aplinkai nėra, – tvirtina pastato architektas A. Pliučas. – Orlaiviai įtraukiami į angarą specialia technika. Keičiamos orlaivių detalės ar lakieji skysčiai surenkami į specialias talpas ir utilizuojami padedant specializuotoms įmonėms.“ Inžinerinės infrastruktūros įrenginių sprendiniais orlaivių remonto angare rūpinosi bendrovė „Dahlgera“, užsiimanti didmenine prekyba inžineriniais sprendimais: vandentiekio, nuotekų, lietaus vandens surinkimo, priešgaisrinėmis, šildymo ir vėdinimo sistemoms įrengti, ir UAB ir „Interviris LT“ – jau 11 metų atliekantys visus bendrastatybinius ir specialiuosius darbus. „Šiame objekte sunkiausia buvo tinkamai parinkti įrangą ir medžiagas, nes tokio pobūdžio objektui buvo keliami didesni reikalavimai, – prisimena UAB „Dahlgera“ generalinis direktorius Audronis Juodis. – Mūsų draugystė ir bendradarbiavimas šiame objekte prasidėjo nuo „ACO Drain“ (Vokietija) latakų pasiūlymo. Jie buvo skirti ties lėktuvo važiavimo trajektorija lietaus vandeniui surinkti ir užtvarai įrengti.“ Kadangi per šiuos vartus transportuojami ypač sunkūs kroviniai, keliasdešimt tonų sveriantys lėktuvai, nieko keista, kad sumontuoti latakai turėjo atlaikyti itin dideles apkrovas. Atsižvelgdami į tai šiam objektui bendrovės „Dahlgera“ specialistai parinko „ACO Drain“ gaminamus S100K latakus su įlietomis grotelėmis, skirtus F900 (90 tonų) apkrovai. „Šie latakai atlaiko labai didelius krūvius ir svorius, tačiau jų projektavimas buvo nepaprastai sunkus, – prisimena UAB „Interviris LT“ direktorius A. Š kurenka. – Vien lietaus latakams reikėjo susiprojektuoti pamatus, atlikti sudėtingus skaičiavimus, kad tinkamai juos susietume su poliais. Išties buvo labai daug darbo įdėta, nes, jei būtų apsiskaičiuota – atvažiavęs lėktuvas „Boeing“ latakus galėtų tiesiog sutraiškyti.“

„Vėliau, bendraudami su UAB „Interviris LT“ specialistais, sprendėme lietaus vandens nubėgimo nuo stogo problemą, – prisimena UAB „Dahlgera“ generalinis direktorius. – Čia taip pat parinkome, mūsų manymu, optimaliausią sprendimą – šveicarų įmonės „Geberit A/S“ gaminamą vakuuminę lietaus vandens surinkimo sistemą „Pluvia“.“ Šios sistemos pasirinkimas leido sumažinti lietaus įlajų skaičių per pusę, taip pat buvo naudojami tik du nuo stogo nusileidžiantys lietaus nuotekų stovai, o naudotas virinamas HDPE vamzdynas užtikrino sistemos sandarumą ir atsparumą dideliam statiniam slėgiui. Su įprastomis sistemomis tai būtų sunku pasiekti. „Ši sistema yra tikra naujiena Lietuvoje, dar tik dveji metai kaip ji mūsų šalyje montuojama, labai mažai objektų turi šią vakuuminę sistemą, – antrina UAB „Interviris LT“ direktorius A. Š kurenka. – O ji iš tiesų yra labai praktiška ir patraukli. Vamzdynai labai ploni, mažo skersmens, lietaus nubėgimas vyksta tik tuomet, kai prisipildo pilnas vamzdis vakuume, tada tas visas vanduo ištraukiamas labai dideliu greičiu. Taip per šią sistemą išeina visas vanduo labai greitai.“ Šios sistemos pasirinkimas leido sumažinti nuo stogo nusileidžiančių stovų skaičių ir užtikrinti sistemos sandarumą. Į pagalbą pasikvietę Europos sanitarinių technologijų rinkos lyderės bendrovės „Geberit“ atstovų Lietuvoje specialistus, UAB „Dahlgera“ darbuotojai suprojektavo ir pateikė pačią sistemą, o bendrovės „Interviris LT“ montuotojams teko nelengvas uždavinys sumontuoti ją 36 m aukštyje. Bendrovės „Geberit“ atstovybės Lietuvoje specialistai, kaip ir visuose objektuose, kur yra suprojektuojama ir pradedama montuoti sifoninė lietaus nuotekų sistema „Pluvia“, teikė konsultacijas montavimo metu, patikrino įrengtą sistemą ir suteikė garantijos sertifikatą bei draudimą visai pastato lietaus nuotekų sistemai neribotam eksploatavimo laikotarpiui. „Šis statinys – puikus įrodymas, kad ilgametė „Geberit“ patirtis leidžia greitai ir užtikrintai spręsti sudėtingas montavimo situacijas, iškylančias statybos aikštelėje, įrengiant lietaus nuotekų sistemas“, – teigė „Geberit A/S“ atstovas Lietuvoje Karolis Bacevičius. „Anksčiau tokiame aukštyje mūsų darbuotojams dirbti neteko. Dar daugiau, tokiems aukščiams ir tokiems svoriams pritaikytų keltuvų Lietuvoje nebuvo, teko atlikti nemažai skaičiavimų, gerokai pasukti galvą, kaip tuos darbus atlikti ir dar per itin trumpus terminus, – prisimena bendrovės „Interviris LT“ direktorius. – Išties šie darbai buvo nepaprastai sudėtingi ir pavojingi, neradus tinkamų keltuvų Lietuvoje, juos teko vežtis iš užsienio.“

„Tai buvo tikras iššūkis, – UAB „Interviris LT“ direktoriui antrino UAB „Dahlgera“ generalinis direktorius. – Tačiau didžiausias galvosūkis mūsų įmonei buvo šildymo sprendimai. Tokio dydžio ir aukščio patalpose įrengti šildymo sistemas iš pradžių atrodė neįmanoma.“ Ilgai sukę galvas projektuotojai vis dėlto rado geriausią išeitį – sugalvojo „sugaudyti“ viršuje esančią šilumą ir nuleisti ją žemyn, taip neįveikiama užduotis tapo įkandama. „Šis angaras buvo labai aukštas, nusprendėme panaudoti oro destrafikatorius, – prisimena UAB „Interviris LT“ direktorius A. Š kurenka. – Kai karštas oras susikaupia viršuje, šiuo atveju 36 m aukštyje, palei stogą, įsijungia destrafikatoriai (oro sėsdintuvai) ir galingais ventiliatoriais nusodina šį šiltą orą žemyn tam, kad viršuje nebūtų susikaupusi visa šiluma, o apačioje nebūtų šalta.“ „Šilumos šaltiniais pasirinkti lenkų įmonės „Euro Heating“ gaminami vandeniniai kaloriferiai „Vulkan“, – atskleidžia UAB „Dahlgera“ generalinis direktorius A. Juodis. – O kildama į viršų šiluma patenka į Didžiosios Britanijos įmonės „Benson Heating“ pagamintus destrafikatorius.“ Bendrovės „Interviris LT“ darbuotojai, be kita ko, pastatui parinko ir sumontavo kaskadinę „Buderus“ katilinę. „Tai išties kompaktiška, gera ir labai ekonomiška katilinė, – darbu džiaugiasi A. Š kurenka. – Tikrai pasiteisino visi skaičiavimai. Esant 20 laipsnių šalčiui, išnaudojant vos 60 % katilinės galingumo, milžiniškas patalpas pavyko prišildyti iki 18 laipsnių šilumos, tad ekonomiškumas akivaizdus.“

Ties orlaivių remonto angaro vartais oro užuolaidoms įrengti naudota lenkiška ortakių sistema „Alnor“, į ortakius įmontuoti lenkiški ventiliatoriai „Deltafan“. „Dirbti su šiuo statiniu buvo be galo įdomu, – tikina UAB „Dahlgera“ generalinis direktorius A. Juodis. – Šis projektas suartino mus su gamintojais ir rangovais, nes teko išties padirbėti sujungus visą turimą patirtį, žinias ir kompetencijas.“

Pastatas , išsiskiriantis savo technologijomis

10 mln. litų – tiek bendrovė „FL Technics“ investavo į pačią naujausią ir moderniausią aviacinę įrangą, užtikrinsiančią, kad daugiau kaip 8 000 m2 angare vienu metu būtų įmanoma kokybiškai ir patogiai priimti iki penkių „Airbus A320“ ar kitų panašaus dydžio lėktuvų. „Visa orlaivių techninei priežiūrai naudojama įranga turi būti sertifikuota atitinkamų tipų orlaiviams, iš kurių ypač svarbūs „Airbus A320“ ir „Boeing 737“, – apie angare numatytas technologijas pasakoja ilgametę aviacijos patirtį turinčios ir individualiai kiekvienam klientui pritaikytus sprendimus siūlančios bendrovės „FL Technics“ Periodinės techninės priežiūros departamento Kaune vadovas Martynas Grigalavičius. – Visa angaro įranga pritaikyta nuodugniausiems tyrimams bei inspekcijoms ir sudėtingiausiems remonto darbams, tokiems kaip kompozitinių detalių remontas, avionikos priežiūra ir remontas, dažymas ir kiti techninės priežiūros darbai.“ Todėl tikrai neturėtų stebinti tai, kad jau artimiausiu metu angare numatyta pradėti „Airbus A320“, „Boeing 737“ ir kitų siauro fiuzeliažo lėktuvų tipų dalinius ir visus sunkiuosius (vadinamuosius C-check ir D-check) techninės priežiūros bei remonto darbus. Taip pat čia bus atliekama fiuzeliažo ir kitų dalių neardoma kontrolė (angl. NDT – Non-Destructive-Technology). „Orlaivių techninės priežiūros ir remonto darbus gali atlikti tik itin patyrę licencijuoti inžinieriai, turintys teisę sertifikuoti su orlaivio remontu susijusius darbus, – atskleidžia M. Grigalavičius. – Dėl šios priežasties vienas didžiausių iššūkių mūsų bendrovei buvo tokių specialistų paieška ir įdarbinimas. Turint omenyje tai, kad Lietuvoje beveik neegzistuoja tokio tipo darbuotojų bazės, didžiąją dalį inžinierių reikėjo prisivilioti iš kitų ES šalių.“ Susidoroti su nelengvais reikalavimais pasauliniu mastu kompleksines orlaivių techninės priežiūros ir remonto paslaugas teikiančiai bendrovei padeda ne tik patirtis, bet ir maksimalus susikaupimas bei darbo pomėgis. „Tokio masto projektams visada reikia daug jėgų, bet jie tikrai nėra neįgyvendinami. Ypač kai malonumas, jaučiamas dirbant aviacijoje, tikrai kompensuoja didžiąją dalį vargų, – tikina UAB „FL Technics“ Periodinės techninės priežiūros departamento Kaune vadovas M. Grigalavičius. – Kita vertus, kaip ir bet kurioje kitoje industrijoje, čia neegzistuoja kokio nors stebuklingo recepto, kuris užtikrintų sėkmę ar, atvirkščiai: daug kas priklauso tiek nuo asmeninės, tiek nuo įmonės turimos patirties, profesionalių kolegų pagalbos ir vadovybės palaikymo. Ne mažiau svarbūs ir entuziazmas bei tinkama motyvacija, nes tenka susidurti ne tik su techniniais iššūkiais, bet ir biurokratiniais barjerais.“ Naujojo angaro pranašumus jau spėjo įvertinti ir vietos gyventojai. Angare jau dabar dirba 120 aviacijos entuziastų ir profesionalų, o iki metų pabaigos bus įdarbinta dar 130. Taigi 2014 m. pabaigoje angaras padės sukurti apie 250 darbo vietų. „Taip pat, žinoma, reikia turėti omenyje tiek šių žmonių atliekamą darbą, tiek valstybei sumokamus mokesčius, jau nekalbant apie naujas aviakompanijas, pritraukiamas į oro uostą, bei daugybę paslaugų ir produktų, kurie bus perkami iš vietinių įmonių, – samprotauja M. Grigalavičius. – Be to, dėl didėjančios darbų apimties Lietuva galės pasigirti vienu didžiausių aviacijos industrijos žaidėjų Europoje.“